风力发电机组在线振动系统的组成结构

风力发电机组在线振动系统主要由振动信号采集单元、风电场数据处理中心、远程数据诊断中心三部分组成。信号采集传输单元实时采集风力机机舱传动部件的振动信号，通过信号调理转换为电压信号，经ADC转换器转换为数字量信号，由数据采集器进行信号整合，通过网线接入风场SCADA光纤监控网络中；风电场数据处理中心实时显示测量到的转速、振动等信号，并进行简单的数据分析与存储；远端数据诊断中心采用VPN方式接入监控网络，由专家进行异常机组的故障诊断分析。

1、信号采集单元

每台风力发电机组安装8个不同频段的加速度振动传感器与一个电感式接近开关，振动传感器信号经过信号调理器后输出直流电压信号，由ADC转换器进行模拟量到数字量的转换，数据采集器控制ADC转换器进行数据采集，采样频率由控制程序进行设定。接近开关信号接入数据采集器的编码器通道，测量电机转速，所有测量信号均接入风电场SCADA监控网络。

（1）振动传感器

振动传感器选用压电式IEPE/ICP振动加速度传感器，具有测量精度高、安装可靠、信号传输距离远、环境适应能力强等特点，本设计所选用振动传感器性能满足如下要求：①通频传感器灵敏度100mV/g，标准应用范围50g，低频传感器灵敏度500mV/g，应用范围10g；②频率范围：0.5~10kHz；③量程：不小于0~10g；④防护等级：IP65。

（2）信号调理器

设计选用2个JK343L型加速度传感器信号调理器，通过BNC及2针MIL-C5015接头电缆连接振动传感器，为振动传感器提供4mA恒流源供电电流，具有硬件滤波、去偏置电压、抗混叠功能，同时可输出差分电压信号。单个JK343L信号调理器具有4个通道，24VDC恒流供电电压，低频下限0.08Hz，高频上限1~100kHz，默认设置为30kHz，输出电压增益为1~100，默认设置为1。

（3）转速传感器

选用BESM18EI型电感式接近开关，安装在齿轮箱高速轴侧，用来测量电机转速，信号接入数据采集器的增量式编码器测速接口。

（4）ADC转换器

采用基于AD7606芯片的8通道16位ADC同步模拟量数据转换器，所有通道都具有高达200kSPS的采样率，搭载二阶抗混叠模拟滤波器，带8档数字滤波器过采样功能，输出接口通过8080并行方式接入数据采集器GPIO接口。

（5）数据采集器

数据采集器选用STM32F429BIT6/LQFP-208型ARM微处理器，主频为180MHz，板载通用GPIO接口、MicroSD数据卡存储接口、RS232串行通讯接口（SP3232）、CAN2.0通讯接口（SN65HVD230）、100M以太网传输接口（DM9000）。通过C语言编程实现以下功能：8通道1Hz频率的数据连续并行采样、8通道小于20kHz的自定义频率1分钟定时数据采样、采集器离线时MicroSD卡数据存储、以太网TCP/IP数据传输、编码器通道转速采集、与风机主控PLC CAN模块通讯传输风电机组功率、温度等附加信息。数据采集器使用100米CAT6型网线接入风机底部监控柜的线路交换机，将所采集的信号发送到SCADA监控网络。

2、风电场数据处理中心

风电场数据处理中心由前台监控主机与后台数据库服务器两部分组成，根据风电机组振动监测与故障分析预警的需求分析、不同操作系统的可移植性及大数据分析的便利性，采用Python语言环境开发前台监控软件。

（1）前台监控主机

前台监控主机所搭载的监控软件具备实时数据监控、数据存储分析、故障预测等功能，监控主界面采用Python编程环境的PyQT5模块开发，SocketServer模块进行数据接收与处理，SqlServer模块进行数据库存储，采用scipy、numpy、pandas库进行数据分析。

①实时数据监控，采集各机组1S间隔的周期数据，实时显示风机运行状态、振动数值及振动曲线。

②数据存储分析，将实时数据存储到后台服务器的数据库中，具有数据导出、时域指标（峰值、均方根值、偏度、峭度、波形因子、峰值因子、脉冲因子、裕度因子）分析功能及录波数据的时域分析、频域分析功能。

③故障预测，通过自学习的方法分析历史数据的各类时域指标，形成故障阈值，自动识别异常部件。根据部件的特征频率设定录波参数，定时采集振动数据，通过FFT变换、包络解调分析等识别故障部位及损坏程度。

（2）数据库服务器

数据库服务器作为在线振动系统的数据中心，搭建Postgre SQL 12数据库，按风机名称建立数据表，存储前台监控软件所获取的风机振动、转速、功率、温度等所有信息，同时也以独立文件形式存储定时采集的高频录波数据。

3、远程数据诊断中心

远程数据诊断中心通过防火墙VPN方式接入风电场的监控网络，主机具备使用Web网页连接访问数据库，导出历史数据、录波数据的功能，振动分析专家可使用专业分析软件对数据进行诊断分析，检验自动分析结果的准确性，及时生成监测报告，保证设备安全运行。

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