理想汽车在无人化方面有哪些技术突破

不久前，理想汽车智慧工厂车辆无人驾驶检测下线的视频彻底出圈，就像是科幻电影里的场景，视频显示，在车辆检测下线时，就已经实现了“无人驾驶”的功能。

有网友感叹：“非常的科幻，全程自动化智能化，虽说也算是基本操作了，但是仍然忍不住感叹机械之美，工业之美！”

“这才是未来全自动化工厂该有的样子，理想已经先行一步。”

这一环节发生在整车装配完成后的检测标定环节，传统方式都是由人工开车实现工位间流转、人工操作检测线设备实现车辆的检测，这不仅耗费人力，而且经常因设备故障、人员非标准化作业等因素影响整体交付效率及产品质量。

理想汽车开创性的将最新的智能驾驶技术和自动化检测技术应用检测线，实现了整个检测过程的无人化，极大的提高了生产效率和质量一致性。这背后，都有哪些技术突破？

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从2021年开始就考虑无人化

智能化检验是汽车生产过程中非常重要的一个环节，不仅能提高效率，还能更好的保证产品质量的一致性。2021年5月理想ONE上市以来，产量迅速提升，传统的质量检验方法给整车质量的一致性控制带来了挑战。质量安全负责人周凡华说：“我们要成为第一个吃螃蟹的人，提前策划智能化检验的投入，首先要考虑整车检测线和路试的无人化。”

按照当时工厂检测线工位的布置，难以满足无人移车的需求，2021年正值新工厂检测线设备的安装，我们提前将检测线360和ADAS工位布置进行了调整，为检测线无人移车提供了有利的条件。

但检测线无人化依旧是行业内从未实现的课题，为了将不可能变成可能，理想汽车质量安全部门牵头组织智能驾驶、整车电动、智能商业等10多个部门100余名工程师，整合车辆智能驾驶、智能调度系统、检测线车辆设备智能电检和5G专网等多项先进技术，最终打造出一条高度自动化、无人化的智能检测线。

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封闭场景的无人驾驶

要让检测线实现无人化，首要的难题是实现车辆在不同工位间的无人驾驶。随着智能驾驶技术快速发展，在检测线这一特定场景是否也能实现无人驾驶？理想汽车智能驾驶资深专家良哥对检测线现场勘查后，给出了肯定的答案：“绝对可以实现，这不是问题”。

但是，尽管检测线与常规制造场景相比似乎更为简单，要让车辆自行驾驶通过各个检测站点，过程仍充满挑战。

安全性是首要考虑的问题。在检测线上，车辆和设备间的空间狭窄、设备成本高昂。在连续的生产过程中，任何车辆与设备的意外碰撞都可能导致生产线停摆，从而影响整体的车辆交付效率。

此外，无人驾驶车辆在检测线上的定位精度也必须达到极高的标准。就像在综合转毂测试和360标定房这样的封闭检测工位，车辆在从一个工位驾驶至下一工位时，其与建筑物入口的横向间距甚至不足20厘米；还有一些工位，如HUD标定和ADAS标定，对车辆停靠的横纵向位置有着极为严格的对中需求。

针对检测线场景车辆工位间移动安全性和高精度的要求，智能驾驶团队进行技术攻关，经过不断地尝试、验证，创造性的解决了这两个难题。

整体解决方案包含“端到端系统”、“定位导航系统”和“安全冗余系统”三个系统：通过端到端的方案，确保了车辆能够在产线复杂、不确定环境中高可靠性地运行；通过高精度点云建图和视觉融合定位技术，实现厘米级绝对定位精度；安全冗余系统则具备故障诊断和安全保证的能力，能全面监控软件和硬件（传感器，执行器，计算单元）的各种异常，一旦在检测到系统失效事件后，及时进行应急停车操作。

经过超万台循环的实际验证，无人驾驶车辆不仅实现了工位间安全平稳运行，且行驶和停靠位置一致性非常高，整体表现优于人工驾驶。

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智能调度系统

解决了自动驾驶的问题之后，车辆如何按照规定的工艺流程行驶呢？例如，车辆满足哪些条件可以自动移车？在哪些条件下需要等待？还有些场景更为复杂：在完成检测步骤后，缺陷车辆需要流转到返修区，对于增加电动踏板车辆需要流转到补装踏板工位，对于其他车辆则要进行下一道工序：动态路试。

为此，智能商业团队设计了一套智能调度系统作为指挥协调中心，这个系统类似人的大脑，可以实时且全面地获取车辆在线状态、检测设备状态、全局运行信息，并做出最优的调度决策。

智能调度系统

这一智能调度系统还具备云端风险识别和预警能力，通过对所有受控车辆的数分析，可紧急提示现场应急响应人员使用PAD进行一键急停控制；还能通过云端轨迹下发方式，对车辆进行定制化操作，例如批量选择车辆去往某一固定区域。

智能调度系统部署在云端服务器，而智能驾驶FSD软件与云端系统必须通过5G网络进行通信，在批量生产环境下，一旦网络卡滞或中断，就会影响车辆流转和生产效率，因此对通信实时性要求为毫秒级，才能保证调度通信的顺畅。

理想汽车还通过与5G运营商合作，对检测线区域通信设施进行补强，搭建了高带宽、低延迟、广覆盖5G专网，为整个项目提供了强有力的通信环境。 

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车辆设备智能互联

自动驾驶、智能调度系统及5G专网实现了车辆行驶的无人化，但更重要的难题是：车辆自动到位后，如何实现检测的无人化？

传统人工操作设备进行检测或标定时，需将一条通信线束插入车辆OBD接口，建立设备与车辆之间的通信，再人工启动设备，检测完成后人工拔出通信线束并控制设备归位。

要实现检测的无人化，就要取消这个人工插拔的物理连接过程，并实现设备的自动启停。

智能电检团队经过无数次的头脑风暴和试验验证，成功设计出一种全新的技术架构，实现了车辆和检测线设备的无线无缝互联。

这一架构的特别之处首先在于，团队构建了一个云端系统BSP-D来替代原有的线缆连接方式，使得通信更加流畅和灵活。其次，为了确保检测和标定过程完全自动化，开发人员最大限度地运用了车辆自身的计算资源，在车内的控制单元上植入了专门的电检程序。

车辆设备智能互联

当车辆自动驾驶到相应的工位后，智能调度系统便会自动启动工位设备与车辆之间的交互。控制单元里的电检程序不仅控制着设备的启动和检测流程，还会在检测结束后自动评估结果，并将检测报告上传至云端。

目前360标定工位、HUD标定工位、驾驶辅助ADAS标定工位、胎压检测工位、环保信息读取及发动机学齿工位、慢充检测工位和快充检测工位均已实现检测无人化。车辆设备互联后，每一项电检功能与控制器整体软件包升级解耦，可以实现单独升级更新，而且电检程序用轻量、高效的脚本实现，当出现需求变更时，可以快速更新迭代。

其次，因整个流程无需人工干预，减少了人工操作时间及操作误差，提升了检测节拍，并提高了检测的一致性和过程的可靠性。

每一辆理想汽车，在出厂前都要经历一场严格的智能化检测 “洗礼”，其搭载的智能驾驶相关技术更是经过了千锤百炼，更加成熟可靠。

目前，理想汽车检测线无人化在常州基地已实现双班稳定运营，将为家庭用户带来更快的交付速度和更准时的交付保障，以及更加智能化、高品质的出行选择。

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