动力电池市场中日韩三足鼎立，为中国锂电担忧

天津巴莫总经理吴孟涛从三个方面阐述了国内外锂离子动力电池正极材料产业化差距与对策，包括，锂离子动力电池世界格局、国内外正极材料产业差距、企业如何提升国际化。

动力电池市场，中日韩三足鼎立的世界格局已初步形成，未来电池市场需求增大，行业竞争也异常激烈。

近日，天津巴莫股份有限公司的总经理吴孟涛在某william hill官网 上做了演讲《国内外锂离子动力电池正极材料产业化差距与对策》，道出了中国锂电的隐忧：弯道超车，我们真的有那么快吗？第一宝座，我们还可以坐多久？

在谈到全球新能源汽车的市场情况下，吴孟涛从三个方面阐述了国内外锂离子动力电池正极材料产业化差距与对策，包括，锂离子动力电池世界格局、国内外正极材料产业差距、企业如何提升国际化。

2017年，中国的电动汽车市场份额进一步提升，占整个市场的60%。中国的基数比较大，大概同比增长24%，美国同比增长24%，中国持续成为全球最大的竞争力市场。

国内外正极材料产业差距巨大

动力电池正极材料包括锰酸锂、磷酸铁锂、常规三元材料，高镍材料等新材料的使用需要一步一个台阶，主要是安全性和能量比两方面原因的限制。常规的三元材料和高镍材料，三元材料分单极和多极，国内最优秀的厂家都是用自己的技术，但非常少。

像3C电池基本上正极材料是一年一更换，而电动汽车要保持一个设计用一段时间，但很难认证，但要进入供应商非常困难。

企业如何提升国际化

全球动力电池技术向高能量密度、低成本方向发展的技术趋势已经非常明朗，各国政府也先后发布了与此相一致的动力电池发展规划，我国的技术指标要求更高，要求安全性更高、成本更低。

现在国内锂电池行业飞速发展，同时也伴随了尴尬的问题，上游的矿产，原材料价格上涨惊人。吴孟涛透露，“2015年碳酸锂的价格是3万8一吨，现在最高是18万，目前在17万，还在高位上，暴涨了好几倍。

在设备终端压价严重，行业的规范、产业规范尚不完善，市场有不良竞争，同质化竞争甚至是抄袭现象严重。

产业价值链方面利润的分配是两极化，产业链的核心环节的利润内外受压，不断削薄。

可以说，在目前情况下，出现了面粉比面包贵的价格倒管现象时有发生，重视技术创新的先进企业难以收回研发成本，盈利非常困难。

吴孟涛说，“我们动力电池的市场显著矛盾是产能不断扩张，高端产品产能严重不足，特别是新型材料。市场的迅猛增长，但是先进企业利润不断下滑。”

第二个方面，国内外正极材料产业差距巨大，国际前10大正极材料厂家占据了国际市场80%以上的市场份额。

现在国际汽车市场收益非常差，包括丰田，在八年之前甚至到十年之前，像大众汽车，把中国知名一点的，包括日韩企业的正极材料都去谈价格，现在手伸得非常长，甚至宝马都到中国去寻找矿资源，到了很多产业链节点，到上游更加延伸。

中国企业把原材料控制以后，全世界都要看中国的眼色，包括美国政府、日本。

像日亚化学、住友金属、三星、当升、湖南杉杉、北大先行都有一些产品。

日亚化学偏重于日本，Umicore的主要客户是LG，LGC也是LG。三星是SDI，当升是LG、SK，日本和韩国核心的电池肯定不会到中国，中国只能做边缘式的，有非常大的竞争力，有专利、知识产权。

吴孟涛说，他们和三星和他一个高管谈，他们认为动力电池中国要落后很多年，材料至少要落后三年以上。

国内锂电池高端的产品技术指标基本上达到国际先进水平，但产品差距主要体现产品品质管控、产品检测标准的差距上，例如磁性异物指标在2010年尚没有被中国企业关注，而国外企业已经要求到ppb的水平。

生产环境Cu、Ze要求在2013年前尚没有被中国企业关注，而国外企业已经完全禁用，国外企业要求该产品指标，且对其检测方法保密，巴莫公司起草了国内第一个磁性异物检测标准及方法，被材料企业和电池企业广泛采用。

国内正极材料差距分析--研发时间的差距。日本从1991年索尼公司研发锂电池，后来是磷酸钴锂、三元材料，锰酸锂。而美国早在1979年即开始技术方面的创新。

对比中美日三国，在动力电池领域，日本是制造强国，美国是创新强国，中国是市场大国。

吴孟涛透露，“特别是专利方面，近期我们正极材料整个行业大的企业很受困扰，交专利费五千万，每年按销售额返还，不然的话国际上肯定惹麻烦。国内的企业都签协议了，今后我们行业协会一定要团结一心，不然的话价格就转嫁到我们锂电池整个行业里面。”从2013年以后，国内三元材料的专利申请量趋少，在国际上也是这个趋势。以前三元材料的专利申请非常之多。

国内产业化生产线的差距，国外是全密闭自动生产线，信息化数据采集，设备精度高，普遍采用了满足汽车行业的精益生产管理，生产环境控制水平严苛。

国内自动化程度已经大幅改善，但信息化数据采集尚未普及，还有一些半手工的生产线。设备精度不能满足动力电池需求，生产环境控制水平较差。

国内外正极材料的品质管控方面，国内要求达到关键工序CPK1.0，国外达到1.33，关键工序PPK我们达到1.1，国外是1.67，产率国内是95%，国外是99%。检测平台国内是常规粉体检测，国外是微观检测、衡量检测等。

尽管面临着困难，锂电行业的未来仍然充满机会，应用市场的利好驱动、政府的合力引导，未来五年将是我国锂电池产业步入由大变强的关键时期。