2025年,新能源乘用车动力电池托盘市场将达230亿元

摘要

新能源汽车产业生产规模提升是必然趋势，基于电池托盘的发展变化和生产特点，必然要求产线实现自动化、柔性化、智能化与集成化。

基于全球政策联动、车企新能源战略、配套设施完善以及市场认可度提高，高工产业研究院预计，2025年全球新能源乘用车销量将达到1150万辆。以单个电池托盘2000元均价计算，则2025年新能源乘用车动力电池托盘市场规模将达230亿元。

巨大的市场预期下，电池托盘的车规级、规模化生产需求被提出，电池托盘制造商被要求快速建立自动化产线，电池托盘整线制造成为趋势。彼时，电池托盘轻量化新材料应用也在不断发展。

在此背景下，研发动力电池托盘制造生产的新型焊接工艺技术、智能装备及整体解决方案日趋重要。只有掌控焊接核心技术、拥有自主研发先进智能制造设备、具有整线制造能力的电池托盘整体解决方案提供商，才能成为新一轮新能源汽车爆发期细分制造领域的红利斩获者。

电池托盘整线智造突围者

据高工锂电了解，作为智能装备整体解决方案提供商，广州瑞松智能科技股份有限公司（以下简称“瑞松科技”）凭借对多样化焊接技术的掌控应用，依托于对车规级整线制造的技术和经验底蕴，早已在该领域提前布局并领先发展。

某电池托盘自动化生产线案例

张国良认为，新能源汽车产业生产规模提升是必然趋势，基于电池托盘的发展变化和生产特点，必然要求产线实现自动化、柔性化、智能化与集成化。

基于此判断，瑞松科技应对市场变化需求打造了符合行业趋势发展的动力电池托盘自动化整线，其技术优势在于：

一、实现机器人自动化产线升级。以机器人代“人”，提高生产效率，实现“无人”或者“少人”生产；减少人工干预，产品质量一致性提升；生产节拍加快，并能实现柔性化生产；机器人通过行走轨道，执行上下料，避免了托盘在运输过程中的磕碰；整线布局紧凑，人员行走距离短，同时人员在单侧操作，大大保障了作业人员的安全。

二、全面掌握机器人焊接核心技术。相较于分散掌握机器人或个别类型焊接技术的公司而言，瑞松科技掌握了通过机器人进行搅拌摩擦焊、弧焊、AWP焊接、热熔钻铆、锁铆等工艺的自主核心技术，更有利于设计与布控出符合客户要求的整线装备。

三、保障整线制造贯通流畅。公司通过集成、仿真、分析、控制等手段，为电池托盘厂商提供全面管控的整体解决方案，使得生产线上机械装备、自动控制系统、工业机器人实现整个生产线流程的无缝集成，达到最佳的利用率与满足生产的最大需求。

四、大量车规级项目经验积累。瑞松科技在汽车领域的大型项目中积累了大量丰富的车规级工艺规划、整线设计、项目管理、生产交付经验。公司在汽车领域长期服务丰田、本田、三菱、马自达、菲亚特克莱斯勒、广汽乘用车、广汽新能源、比亚迪等知名品牌企业，为其提供机器人与智能制造生产线及工艺技术解决方案。

目前，瑞松科技已为多个电池托盘客户提供从小批量试制生产到批量化装备和自动化产线，并拥有多个成熟的应用案例。并已具备对电池托盘产线从规划到节拍平衡的掌控力，从点到线到面的设计集成能力，从售前规划模拟、售中沟通布局、到售后调试培训的完整服务能力。

凭借先进的自主核心技术及出色的智能制造整线能力，瑞松科技已然在新能源汽车电池托盘细分赛道上成功突围，未来将谋求占据更多的汽车零部件厂商乃至整车厂商生产线市场份额。

成功突围的最大利器

高工锂电了解到，搅拌摩擦焊技术及智能装备的独特先进性在于：具有焊缝质量高、稳定、焊后变形小等特点，且在加工过程中无烟雾、无弧光、无飞溅、无需填充焊丝、无需开坡口、无需焊前处理、无需保护气。这是瑞松科技电池托盘整体制造产线的核心产品，也是其成功突围的最大利器。

瑞松威尔斯通总经理张国良向高工锂电介绍，公司从2015年着手研发搅拌摩擦焊技术，并开始思考整线交付模式的雏形。2018年搅拌摩擦焊形成系列化产品，并成功应用于电池托盘制造。2019年获得客户单条产线超过10台的订单需求，并根据市场需求启动电池托盘整线解决方案。2020年公司搅拌摩擦焊装备及技术在军工、航天等领域相继取得应用突破。

瑞松科技机器人搅拌摩擦焊装备，采用高集成度电主轴搅拌摩擦焊机头设计制造技术，提高复杂曲面结构件搅拌摩擦焊接的可靠性和安全性，有效解决了生产过程中实际面临的难题；采用重载机器人搅拌摩擦焊系统集成技术与压力传感、视觉传感等多种传感控制系统的集成，实现自适应的智能化自动化焊接。

同时，瑞松科技采用自主R-SSTOOL搅拌摩擦焊技术，瑞松科技先进搅拌摩擦焊设备，具备压力控制、力位混合控制、离线编程、自动检测焊缝寻找功能，自主创新的“R-SSTOOL”，实现焊道平滑，无飞边的优质焊接，这些都处于行业领先水平。
责任编辑：YYX