补偿检测电阻自发热

达拉斯半导体的许多电池监视器都包含包括内部检测电阻以测量电流的选项。在某些应用中，电流流经检测电阻产生的热量会给电池监控器件执行的片内温度传感器读数带来误差。本应用说明解决了自发热的问题，包括在不同环境和配置下可以预期的自发热量。然后，它提出了一种分步方法，可以在软件中轻松实现补偿算法，以消除或最小化自发热引起的误差。

自加热

将检测电阻集成到DS27XX系列电量计的封装中，可减小威廉希尔官方网站 板尺寸并节省应用成本。然而，在大电流应用中，检测电阻产生的热量会影响器件的实时温度读数。如果应用需要准确的温度读数，则可以通过软件轻松补偿自加热引入的误差。

图1.检测电阻自发热基于功耗。

软件更正

该器件以 3660 PPM/°C 的速率自动补偿检测电阻因热量引起的变化，以保持电流和累积电流读数准确。但是，自发热引起的温度读数误差无法在内部纠正。图1显示了不同应用的温度测量误差大小，其中芯片具有较大的散热器或根本没有散热器。纠正温度读数误差的最佳方法是在应用软件中表征芯片加热并进行补偿，如下所示：

应将已知电流强制输入或流出组装好的电池组，并记录温度读数的变化。此过程应重复多个包装以产生平均值。

将该值转换为每瓦特标量 （n） 的 °C 变化。这是通过将步骤1中的值除以检测电阻的功耗来完成的：

然后将该比例因子存储在系统代码中，以便在读取电流时，可以使用以下公式轻松消除自发热引起的误差：

其中：

TA= 实际温度
TM= 测量温度
I = 测量的平均电流
R = 检测电阻
n = 比例因子

计算应用的平均电流时要小心。样本量太小可能会在计算结果中产生较大的波动。样本量过大可能会导致计算结果实时滞后于实际温度。

总结

在大电流应用中，使用集成检测电阻选项可能会导致温度测量误差。如果需要精确的温度测量精度，可以在系统软件中轻松消除自发热产生的误差。电压、电流和累积电流读数不受自发热的影响。

审核编辑：郭婷