问题2、测试速度问题
力量测试通常会使用PLC或PCI采集卡采集力量传感器信号；
1）使用PLC的AD模块采集信号，受制于PLC的AD的采样速率及信号带宽影响，测试速度稍快一点，绘制波形完全失真，典型的中小型PLC扫描AD采集频率100Hz，信号带宽不到10Hz，对于快速变化力量采集无法抓取特征点，真实信号完全被滤除，必须控制在非常慢速才有可能测试到有效数据。
所以在专业领域，我们几乎看不到用PLC做力量测控应用的厂家，特别是需要绘制波形，检测动态数据的。
2）PCI采集卡，此类采集卡一般可以做到很高的信号采样频率，但是对于需要控制依靠力度反馈的应用，比如到达某个设定力量值后反弹（类似于用机械臂压鸡蛋，碰到后立即缩回机械臂不压坏鸡蛋），此时往往需要依赖于电脑本身扫描PCI采集卡的速度，检测到力后控制运动控制卡以控制电机做出规避动作；
而操作系统因为其固有特性，控制PC软件连续不停扫描PCI卡会造成CPU严重占用（超95%以上，改善程序例如1ms以上扫描一次可低于40%占用），操作系统还会出现不定期的卡顿现象，例如在程序运行时突然卡顿了10ms，此时的10ms整个系统实际是处于失控状态，为了防止出现该类偶发性的故障以及CPU占用问题，实际的做法也是将测试速度降低，实际我们可以看到，即使是部分专业做力量测试应用的厂家，丝杆电机类运动他们的测试速度一般会控制在100-200mm/min，无法加快；测试时他们会要求操作人员不要动电脑（因为动一下电脑极有可能触发突发性的软件卡顿，采集数据及控制出错，特别高速时）。
曾经亲历某手机厂按键测试项目，对方某自动化公司（设计人员有100+）设计了3个力量测试轴，使用PCI卡采集力量-行程波形，机器整体看起来非常高大上，但是测试时在速度降低到10mm/min时仍出现严重的信号延迟，电脑卡顿，数据重复性极差的问题，3个波形图都不能同步显示，期间依次更换了采集卡、传感器、放大器，更改过结构布局等等，最后该自动化公司的项目依然以失败告终，历时6个月以上。
上图5个波形图：同一个产品同一个测试速度，依次为采样频率1kHz，500Hz, 200Hz，100Hz，1kHz时的测试波形图
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